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电池模组测试仪组成结构有哪些

  据了解,目前,行业内圆柱电芯的模组成组功率约为87%,系统成组功率约为65%;软包电芯模组成组功率约为85%,系统成组功率约为60%;方形电芯的模组成组功率约为89%,系统成组功率约为70%。软包电芯的单体能量密度比圆柱和方形有更高的提高空间,但对模组设计要求较高,安全性不易把控,这都是需要结构设计解决的问题。

  结构牢靠:抗轰动抗疲劳;工艺可控:无过焊、虚焊,确保电芯百分百无损伤;成本低价:PACK产线自动化成本低,包括生产设备、生产损耗;易分拆:电池组易于维护、维修,低成本,电芯可梯次利用性好;做到必要的热传递阻隔,防止热失控过快蔓延,也能够把这一步放到pack设计再考虑。

  一般模组优化途径。提高空间利用率也是优化模组的一个重要途径。动力电池PACK企业能够经过改善模组和热处理系统设计,缩小电芯间距,然后提高电池箱体内空间的利用率。还有一种解决方案,即使用新材料。比方,动力电池系统内的汇流排(并联电路中的总线,一般用铜板做成)由铜替换成铝,模组固定件由钣金材料替换为高强钢和铝,这样也能减轻动力电池分量。

  电池模组测试仪能够理解为锂离子电芯经串并联方法组合,加装单体电池监控与办理设备后形成的电芯与pack的中间产品。其结构有必要对电芯起到支撑、固定和保护作用,能够概括成3个大项:机械强度,电功能,热功能和毛病处理能力。

  是否能够完好固定电芯方位并保护其不发生有损功能的形变,如何满意载流功能要求,如何满意对电芯温度的操控,遇到严重异常时能否断电,能否防止热失控的传达等等,都将是评判电池模组测试仪优劣的规范。高功能需要的电池模组测试仪,其热处理的解决方案现已转向液冷或相变材料。