电池模组测试仪的结构有哪些设计要求？

　　据了解，目前业内圆柱形电池的模群功率约为87%，系统群功率约为65%；软包电池模块组功率约为85%，系统组功率约为60%。方形电池的模块群功率约为89%，系统群功率约为70%。柔性电芯的单体能量密度比圆柱形和方形电芯有更高的提升空间，但对模块设计要求更高，安全性难以控制，这些都是结构设计需要解决的问题。

　　电池模组测试仪的结构设计要求。

　　坚固的结构:抗疲劳、抗疲劳；工艺可控:无过焊、虚焊，确保电芯无损伤；成本低:包装生产线自动化成本低，包括生产设备和生产损耗；易于拆卸:电池组易于维护和维修，成本低，电芯可分步利用；做好必要的传热屏障，防止热量过快失控扩散，把这一步放到包设计中进一步考虑。

　　模块优化的一般方法。提高空间利用率也是优化模块的重要途径。动力电池组企业可以改进模块和热处理系统的设计，减小电池间距，进而提高电池盒内空间的利用率。另一个解决方法是使用新材料。比如动力电池系统中的母线(并联电路中的母线，一般由铜板制成)由铜换成铝，模块固定件由钣金换成高强度钢和铝，也可以减少动力电池组件。

　　模块测试仪可以理解为由锂离子电池串并联组合，加上单体电池监测处理设备而形成的锂离子电池电芯和电池组的中间产品。其结构是支撑、固定和保护电池单元所必需的，可以概括为三大项:机械强度、电气功能、热功能和故障处理能力。

　　电芯的朝向是否能很好的固定，防止功能变形，如何满足载流功能的要求，如何控制电芯的温度，严重异常时能否切断电源，能否防止热失控的传递等。，将是判断电池模组测试仪优劣的标准。对于功能要求高的电池模组测试仪，现在热处理的解决方案已经转向液冷或者相变材料。